Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется стальная проволока толщиной 0,3-0,5 мм. Медленно протолкните её внутрь, вращая её по часовой стрелке – это поможет убрать ледяные заторы и загрязнения.

Если образовалась толстая ледяная корка поможет продувка сжатым воздухом под давлением 3-4 атмосферы. Подключите компрессор к отводящему штуцеру, сначала отключив узел от магистрали. Воздух необходимо прогреть до +20°C.

Очистку химическими средствами выполняйте только рекомендованными очистителями для хладагентных магистралей. Введите 50 мл жидкости через заправочный клапан, подождите четверть часа, затем промойте дистиллированной водой. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Методы очистки капиллярного трубопровода
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также тонкая проволока (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, снимите элемент с осушителя и испарительного блока.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем обработайте воздушной струёй 6–8 бар. Когда засор не устранился, осторожно удалите вручную, предотвращая поломку. Советы по выбору приспособлений – ремонт холодильников хайер в москве.

Протестируйте плотность соединений по завершении работ: обработайте места соединения мыльной водой, запустите нагнетатель. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Необходимые инструменты и материалы


Проволока диаметром 0,5–1 мм. Из меди или стали, подойдет для удаления засоров. Минимальная длина 1 метр.

Сжатый воздух. Ёмкость с узким соплом позволит очистить магистраль.

Медицинский шприц 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.

Средство с изопропанолом. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.

Ершик для бутылок. Используйте с твёрдыми волокнами и длиной от 30 см.

Фонарик. Концентрированный луч облегчит проверку.

Резиновые рукавицы. Защитят руки от химических составов.
Диагностика закупорки капилляра
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, возможно, образовалась пробка.

Измерьте температуру на входном и выходном участках. В штатном режиме вход нагрет до 50–70°C, выход до 30–40°C. Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это свидетельствует о засоре.

Прислушайтесь к работе. При закупорке компрессор гудит громче обычного, может включаться аварийный режим.

Осмотрите фильтр-осушитель. Когда наблюдается обмерзание или капли, хладагент задерживается из-за загрязнений.

Возьмите контрольный прибор. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), а на выходе возрастёт (более 15 бар).

Проверьте испаритель. Когда иней распределён неравномерно, и есть тёплые участки, причина в ограниченном потоке хладагента.
Демонтаж капилляра из контура


До старта процедур удостоверьтесь в отключении прибора, и система освобождена от фреона.

Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, до плавления припоя. Держите пламя на расстоянии 3–5 см. Разъедините детали. Плоскогубцами аккуратно разведите концы в стороны, до полного отсоединения.

Избегайте контакта с горячими деталями – используйте защитные рукавицы. В случае сопротивления деталей, используйте специальный состав и повторите процедуру. Проверьте целостность отсоединённых частей: деформации или трещины требуют замены.

Зачистите излишки припоя абразивной бумагой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Выбирайте специализированные очистители для холодильного оборудования.

Приготовьте жидкость: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Заливка состава: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Медленно вводите под давлением. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Удаление остатков: продуйте трубку сжатым воздухом (до 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. В случае неудачи выполните обработку повторно.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Очистка капиллярной трубки воздухом под давлением
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Постоянное давление способно деформировать трубку. Следите за выходом воздуха – свободный поток означает прочистку.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.

Перед монтажом проверьте пропускную способность. Стандартный расход фреона должен составлять 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Примените воздух под давлением 5–6 бар, направив его в трубку. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.

Техника тестирования Признак успеха Допмероприятия

Воздушная продувка Равномерный поток воздуха Проверить на отсутствие вибраций и посторонних звуков

Химическая промывка Раствор проходит беспрепятственно Проверить на чистоту

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Отклонения указывают на остаточные препятствия.
Монтаж трубки в контур


Контролируйте состояние детали перед установкой: никаких дефектов. Проверьте соответствие диаметра техническим требованиям.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Фиксируйте конструкцию хомутами через каждые 15–20 см, избегая контакта с подвижными частями компрессора. Выдержите минимальный радиус изгиба – не менее 5 диаметров.

После установки протестируйте систему на герметичность (10–12 бар). Утечки определяйте мыльным раствором. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Следите за давлением с помощью манометров.
Тестирование работы холодильника после процедуры
Подсоедините аппарат к сети и дайте ему функционировать 15–20 минут без продуктов внутри. Контролируйте, запускается ли компрессор периодически и отключаться.

Зафиксируйте градусы в морозилке через 2 часа: температура должна снизиться до 18 градусов ниже нуля или ниже. В холодильном отделении показатель должен быть в пределах +2°C…+5°C.

Поднесите кисть к задней поверхности – чувствительное повышение температуры конденсаторной решетки указывает на правильное движение охлаждающей жидкости. Удостоверьтесь, что вентилятор (если есть) работает без лишних звуков.

Поместите емкость с водой на середину холодильника и зафиксируйте длительность достижения отметки +7°C. В нормально функционирующем агрегате это потребуется до 180 минут.

Если обнаружены отклонения (непрерывное функционирование двигателя, слабое понижение температуры, капли воды внутри), выключите устройство и осмотрите герметичность соединений и количество хладагента.